A fim de obter precisão e controle sobre processos, os indicadores de manutenção são utilizados para gerenciamento de setores de manutenção. Dessa forma, as atitudes necessárias são tomadas com precisão e de acordo com a necessidade.
A saber, os indicadores de manutenção não são metas, mas sim métricas utilizadas para tomada de decisões e elaboração de planos e metas. Visando auxiliar o leitor no entendimento, esse artigo abordará tudo sobre esses indicadores. Boa leitura!
Entendendo indicadores de manutenção
Para entender os indicadores de manutenção, é preciso compreender que se tratam de sistemas métricos utilizados para traçar planejamentos em empresas. Assim sendo, não podem ser confundidos com metas, visto que estas são oriundas do indicador de manutenção.
Por conta disso, gerenciar um setor de manutenção em qualquer empresa requer o uso de indicadores de manutenção. É através dessas métricas que os planos são traçados, a fim de atender as demandas da organização.
A partir do indicador de manutenção, é possível obter a informação dos dados estratégicos necessários para a tomada de decisões. Por conta disso, não é possível conduzir um setor de manutenção sem se utilizar desses indicadores.
Através desses indicadores, é possível que o gestor de um setor ou de processos possa se apoiar para elaborar e planejar os planos necessários para o bom andamento da empresa. Desse modo, o gestor se utiliza do indicador de manutenção e de outros dados de benchmarking para isso.
Somente através da medição de uma determinada coisa é que se torna possível administrá-la, e o mesmo ocorre com planejamento de manutenção. A fim de tornar as manutenções mais efetivas na empresa, utilizar indicadores é fundamental.
Ainda assim, com as informações indicadas por esses sistemas de métrica, fica fácil saber como estão sendo os resultados das manutenções empregadas. Com isso, se torna possível planejar como melhorar os pontos positivos e modificar os negativos.
Dentre os indicadores de manutenção, existem duas modalidades principais: os que focam nos efeitos da manutenção em relação ao desempenho da empresa e os que estão focados diretamente na confiabilidade e disponibilidade dos ativos.
Principais indicadores de manutenção
Conforme visto anteriormente, existem duas modalidades principais para esses indicadores. Entretanto, ainda podem ser divididos em diversos tipos. Os principais são:
- Mean Time Between Failures;
- Mean Time To Repair;
- Disponibilidade Inerente de Ativos;
- Confiabilidade de Ativos;
- Custo da Manutenção/Faturamento;
- Custo da Manutenção/ERV;
- Distribuição das Atividades pelo Tipo de Manutenção;
- Backlog (atraso);
- HH empregado pelo Tipo da Manutenção (Homem Hora);
- Fator da Produtividade de Mão de Obra (Wrenck Time).
Ainda assim, os indicadores KPI são os Indicadores-Chave de Performance (Key Performance Indicators) são métricas que apontam os resultados do desempenho de uma empresa, de modo que os colaboradores possam perceber como influenciam esses dados.
Em outras palavras, os KPIs demonstram informações relacionadas ao planejamento de manutenção, distribuição de tarefas por tipo de manutenção (preventiva, corretiva e preditiva), resultados, estoques e políticas de reserva, treinamentos e paradas para manutenção.
Entretanto, os KPIs mudam conforme o setor de atuação das empresas, sendo um KPI de empresa alimentícia totalmente diferente de um KPI de indústria metalúrgica. Vale lembrar que o uso dos indicadores de manutenção industrial deve ser preciso.
Desse modo, é possível afirmar que não adianta usar diversos tipos de indicadores se eles não forem bem empregados. Ou seja, é preferível utilizar-se de poucos indicadores com bom acompanhamento do que utilizar diversos sem acompanhá-los atentamente.
Os mais importantes indicadores de manutenção industrial são aqueles que indicam custos, devido ao poder na tomada das decisões. A fim de manter a força de mercado da empresa, o gestor de manutenção normalmente age na redução e controle de custos.
Entretanto, um dos pontos de maior importância é a coleta de dados. Caso os dados não sejam coletados de maneira fidedigna, todo o processo será em vão. Por isso, utilizar planilhas eletrônicas e softwares para coletar dados e gerar indicadores é a melhor opção.
Benchmarking
Benchmarking é o processo de melhoria baseado em uma análise estratégica das melhores práticas empregadas por outras empresas do mesmo setor. Ou seja, esse método se utiliza de uma pesquisa fora da empresa para encontrar as melhores soluções.
Desse modo, as pesquisas de práticas e processos podem ser feitas dentro e fora da organização, a fim de encontrar as possibilidades mais efetivas. É um processo de comparação de resultados entre setores e empresas, geralmente, do mesmo segmento.
Em suma, o processo de benchmarking é o ato de comparar os métodos adotados e os resultados obtidos, a fim de identificar o melhor para ser empregado pela empresa. Por isso, pode ser combinado com os indicadores de manutenção industrial.
MTBF
Esse é o primeiro indicador mencionado na lista. Seu significado é Mean Time Between Failures, em português, Tempo Médio Entre Falhas. Dessa maneira, esse é um dos mais importantes indicadores para qualquer setor de manutenção.
Basicamente, para elaborar esse indicador, basta mensurar o tempo médio entre uma falha e outra. No entanto, deve ser aplicado de forma individual para cada equipamento, assim garantindo maior precisão de resultados. Caso contrário, perde a exatidão e compromete a medição.
A fórmula matemática para obter esse indicador é bem simples. Assim sendo, basta dividir as horas totais de bom funcionamento pela quantidade de paradas dentro de um determinado espaço de tempo, a fim de checar se o trabalho está dando resultado.
Só para exemplificar, pode ser considerado o caso de uma máquina que opera durante um mês, e nesse tempo pára duas vezes para manutenção. Desse modo, basta dividir as horas de trabalho pelas duas paradas. Se isso for feito mensalmente, o indicador mostrará o resultado desejado.
Com isso, é possível ver se as manutenções estão melhorando o equipamento ou não, e isso é muito importante na tomada de decisão.
MTTR
O indicador MTTR é a sigla para Mean Time To Repair, em português, Tempo Médio Para Reparo. Assim sendo, ele é similar ao anterior, porém deve ser trabalhado para mantê-lo em queda, ao contrário do MTBF que deve crescer.
Dessa forma, o MTTR deve ser conduzido particularmente de acordo com o equipamento e empresa em questão, pois seus parâmetros variam.
No entanto, para baixá-lo, o gestor não deve induzir os colaboradores a fazer as manutenções de forma mais ágil. Isso poderá desencadear problemas maiores, devido à negligência de um serviço medíocre.
Ainda assim, matematicamente, basta dividir o tempo total de parada para manutenção pelo número de paradas dentro de um determinado período.
Disponibilidade Inerente
Esse indicador é um dos mais importantes, e é conhecido também como Disponibilidade Inerente dos Ativos. Por conta disso, esse indicador é indispensável no planejamento e controle de manutenção, visto que demonstra quais são as prioridades.
Em outras palavras, esse indicador mostra qual equipamento precisa ser priorizado nas manutenções. O objetivo dessa métrica é identificar a disponibilidade de um equipamento, a fim de demonstrar sua disponibilidade e confiabilidade.
Desse modo, é fácil perceber quais equipamentos devem ser priorizados. Para calcular esse indicador, é preciso ter os valores dos dois anteriores e então dividir o valor de MTBF pela soma de MTBF com MTTR e depois multiplicar por 100. Isso dá a porcentagem da DI.
Confiabilidade
Esse indicador também é chamado de Confiabilidade dos Ativos e indica a informação requerida pela NBR-5462. Em outras palavras, a confiabilidade é a probabilidade de um equipamento desempenhar a sua função conforme especificado no projeto padrão.
Dessa forma, é necessário levar em conta o intervalo preciso de tempo para se calcular a confiabilidade. Sendo a confiabilidade uma informação conforme a norma descrita anteriormente, ela indica um valor X% nas próximas X horas.
A NBR-5462 padroniza outros termos importantes na manutenção, que devem ser observados sempre que necessário. Por conta disso, esse indicador possui uma fórmula um pouco mais complexa, que calcula o MTBF, depois a Taxa de Falhas e, por último, a Confiabilidade.
Custo de Manutenção/Faturamento
Esse é um dos indicadores de custos mais importantes para a gerência. Isso porque ele demonstra a efetividade do setor de manutenção. Desse modo, é feita uma síntese de todos os custos com manutenção, seja de preventivas, corretivas, preditivas, peças, mão de obra e serviços.
Assim sendo, divide-se o CMF pelo valor correspondente ao Faturamento Bruto, multiplicando o resultado por 100. Ou seja, a fórmula fica: CMF/FBx100. A média brasileira para esse indicador é de 3,56%.
Entretanto, esse valor varia conforme o benchmark do segmento específico da empresa em questão. Esse indicador é muito importante para visualizar a porcentagem do lucro dos produtos que são empregados em manutenção.
Para saber o lucro líquido de um produto, é necessário subtrair o CMF.
Custo de Manutenção/ERV
Esse indicador é similar ao anterior, porém demonstra se o ativo em questão ainda é útil para ser mantido. Dessa maneira, essa métrica declara se um equipamento possui custo em manutenção alto e se deve ser adquirido um novo, a fim de obter maior lucro.
Nesse sentido, a sigla ERV significa Valor Estimado de Troca, em inglês quer dizer Estimated Replace Value. O indicador é chamado de CMPR, e compara o total gasto em um ano com manutenções no equipamento com o preço de um novo.
A fórmula é simples, sendo que o CMPR é calculado com o Custo Total de Manutenção dividido pelo Valor de Compra do Equipamento. Ou seja, CMPR=CTM/VCEx100. A porcentagem total deve ser inferior a 2,5%, caso contrário não vale mais a pena manter o ativo.
Distribuição das Atividades
O indicador é também identificado como Distribuição de Atividades por Tipo de Manutenção e demonstra a porcentagem de cada tipo de operação que está sendo realizado. Ou seja, em empresas bem estruturadas, as manutenções corretivas devem corresponder a menos de 20%.
Em suma, esse indicador procura determinar que as paradas precisam ser crescentes nas formas preventiva, preditiva e engenharia de manutenção. No entanto, a maioria das empresas acaba com valores de corretiva variando entre 30% e 40%, o que é negativo.
Ao inverter esses números, a empresa estará desenvolvendo uma manutenção efetiva e precisa, garantindo melhores resultados nos lucros da corporação.
Backlog
Esse tipo de indicador visa mostrar o tempo usado na gestão de manutenção. Em outras palavras, ele indica o tempo que será empregado para realizar as atividades de manutenção pendentes. Backlog, traduzido para o português, quer dizer “atraso”.
Entretanto, essa métrica não afirma que o seu resultado demonstre atrasos em manutenção. Definitivamente não é isso. Trata-se apenas da soma do tempo total para realizar todas as manutenções necessárias e planejadas.
Isso engloba as manutenções preventivas, corretivas, preditivas, melhorias, instalações, etc. Em suma, o backlog é a soma da carga horária necessária para realizar todas essas atividades de manutenção em um espaço determinado de tempo.
Possui uma fórmula um pouco complicada, que deve ser calculada de acordo com um período de tempo, como horas, dias ou meses. Desse modo, soma-se o tempo necessário entre os Executados, Planejados, Pendentes e Programados e divide-se tudo pelo Tempo Disponível.
O Tempo Disponível é calculado através do Tempo Total multiplicado pelo Fator de Produtividade.
HH empregado por Tipo de Manutenção
Esse tipo de indicador é destinado a identificar o local aplicado do capital da manutenção. Ou seja, se isso está empregado em manutenções preventivas, corretivas, preditivas, etc. O HH (Homem Hora) significa o tempo usado na manutenção separada por tipo.
Dessa forma, se o HH empregado nas manutenções corretivas for superior a 20%, isso denota um problema na gestão da manutenção. Calcula-se esse indicador através das OSs, observando o HH utilizado na execução de determinada manutenção.
Fator de Produtividade da Mão de Obra
Esse indicador aponta o percentual de tempo que um profissional está executando aquilo que foi contratado para fazer. Em outras palavras, significa que um pintor passa 80% de seu tempo pintando e 20% realizando limpezas e organizações.
Entretanto, o objetivo desse indicador é apontar o tempo perdido sem produzir ou gerar algum resultado. Só para exemplificar, isso é o caso de aguardar alguma peça no almoxarifado, deslocar-se até um equipamento ou posto de trabalho, entre outros.
Isso denota o Wrench Time. Significa o tempo que um colaborador mantém a ferramenta em mãos na duração da manutenção específica. Em suma, esse indicador mostra o tempo exato que o mecânico está “resolvendo o problema”.
Considerações finais
Cada um dos indicadores de manutenção é especificado para uma finalidade diferente. Seja como for, utilizá-los em conjunto a um software de gestão é a melhor maneira de garantir bons resultados. Clique aqui e veja como a Rabbot pode ajudar.